Manganez-bazlı ferroalyajlar, manganez cevherinden eritilen ferroalyajlardır. Ana bileşenler manganez (%65-70%) ve demirdir (%20-%25) ve silikon, fosfor ve karbon gibi elementler içerebilir. Farklı türdeki manganez-bazlı ferroalyajların eritilmesi, cevherdeki manganez içeriğine (%30'dan büyük veya eşit Mn) ve manganez-demir oranına (Mn/Fe>2) bağlıdır ve toplam manganez{22}}demir içeriği tercihen Bu alaşımın %40-%50. 90%-%95'i çelik endüstrisinde oksit giderici ve kükürt giderici olarak kullanılır ve ayrıca çeliğin sertliğini, aşınma direncini ve oksidasyon direncini iyileştirebilen döküm, elektrikli ekipman imalatı, yeni enerji araçları, havacılık ve diğer alanlarda da uygulanır [1] [3] [6]. Eritme yöntemleri arasında akış yöntemi (elektrikli fırın/yüksek fırın indirgemesi) ve akışsız yöntem (kok azaltımı) yer alır. Yüksek-bazlı manganez cevherinin bir elektrik ark ocağında eritilmesi, silikon içeriği %1,5'ten az olan yüksek-karbonlu manganez-ferroalyajlar üretebilir [2] [6]. 2025 yılında yüksek karbonlu ferromanganez 65#'in peşin fabrika çıkış fiyatı 5.800-6.000 RMB/tondu ve Ocak ayında ulusal üretim 143.200 tona ulaştı [3]. Manganez cevherinin kullanımı Neolitik Çağ'a kadar uzanmaktadır. 1774 yılında İsveçli bilim adamı Gann ilk kez pirolusitten metalik manganezi çıkardı. Çin ilk olarak 1890 yılında Hubei Yangxin'de bir manganez madeni açtı. 1996 yılına gelindiğinde ulusal kümülatif kanıtlanmış manganez cevheri rezervleri 648 milyon tona ulaştı. Yerli manganez cevheri kaynakları çoğunlukla düşük dereceli manganez karbonattır (%55,8'e karşılık gelir) ve hammaddelerin %80-90'ı ithalata dayalıdır [4]. Her bir ton alaşım üretimi yaklaşık 3 ton atık kalıntısı oluşturmaktadır. Asit liçi ve diğer teknolojiler kullanılarak manganez liçi oranı %85-90'a ulaşabilir [5]. Sektör, tamamen ısıtmalı şarj ve kapalı elektrikli fırınlar gibi yeşil teknolojiler yoluyla enerji kullanımını iyileştiriyor ve kapasite optimizasyonunu teşvik ediyor.
